在質量管理領域“驗證”與“確認”是兩個至關重要的概念。盡管在日常語境中常被混用，但在工程與質量管理體系中，它們具有明確且不同的內涵。準確理解并應用這兩個概念，是確保產品從設計到交付全過程質量的關鍵。

 

　　為充分調動員工的積極性，進一步提高員工的自我管理意識，在現場質量管理中，以質量“確認”為基礎，積極有效地開展了大量的QC小組、改善提案等重在員工參與、發(fā)揮員工能動性的群眾性管理活動，從而促進了質量“確認”的不斷深化和提高。

 

1、“確認”的內容

 

　　1）確認上道工序零部件的加工質量：

 

　　其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。

 

　　只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。

 

　　2）確認本工序加工的技術工藝要求和加工質量：

 

　　操作者必須在加工前確認本工序的加工內容、相關技術要求、加工設備、工裝及有關加工條件參數，操作時必須嚴格按照圖紙、工藝要求操作，嚴格遵守工藝規(guī)程和工藝紀律，確認自己的操作過程是否符合技術要求，發(fā)現問題要及時提出，經品質保證人員處理后再進行操作，不允許拋開圖紙只憑經驗進行操作，對自己的操作過程要進行質量確認。

 

　　3）確認交付到下道工序的完成品質量：

 

　　零部件完成后要確認，質量合格后才能轉到下道工序。用同一把量具進行測量，用不同的眼光審視。如果發(fā)現質量問題，應立即改正，不得將不合格品轉入下道工序，對不合格品要進行分析，找出原因，擬定對策，預防類似問題的再發(fā)生。

 

　　這種質量確認法，與傳統(tǒng)質量管理的“互檢”法比較相似，不同的關鍵點在于，傳統(tǒng)的“互檢”只是挑出別人的毛病，與己并無關系。

 

　　而這種確認法則講求確認者的責任，要求本工序的操作人員必須同時承擔起上道工序的責任，一環(huán)扣一環(huán)，環(huán)環(huán)相扣，使質量責任制真正落實到每個操作者肩上，通過相應的考核，真正實現責任與利益的統(tǒng)一。轉入加工的確認點是連帶責任的開始，也是對自我確認的肯定。

 

　　就其實質來講，它是國有企業(yè)自檢、互檢經驗的再發(fā)展，是員工主人翁精神的再體現，是工藝紀律松懈教訓的再糾正。

 

　　這三條看似簡單，真正做起來并形成良好的質量意識和習慣，卻需要一個很長的培育和實踐過程。

 

2、現場質量管理法律保障機制

 

　　1）組織結構及職能：

 

　　為充分調動生產人員的責任心和主動性，組織機構中沒有設置質量檢查部門和專職檢查人員，而是設立品質保證部門，從而使生產員工從根本上消除了依賴思想，真正在員工思想中樹立起“我就是質量的主體”“我對質量負全責”的認識。同時，由于每位員工都要身兼生產員工和檢查員二職，因此，也有效地調動了員工的求知欲和上進心。

 

　　而品質保證人員的職能，從單純的事后檢查向監(jiān)管、總結、指導的職能轉化，并延伸到品質開發(fā)。對于不良品的出現，他們同一線工人和相關技術人員進行會診、分析，從各個環(huán)節(jié)和要素中找出產生問題的原因，并提出相應的改善措施。從規(guī)律、理論和實踐上進行指導，不僅解決了問題，而且從根本上杜絕了問題的再發(fā)生，并有效提高了員工的工作素質和質量意識以及品質保證人員發(fā)現問題、解決問題和指導的能力。

 

　　涉及到生產過程中質量管理的各部門的職能是：品質保證部：是對全過程進行質量保證、確認的權威部門。

 

　　從原材料、零部件人廠，生產加工過程中各工序點，到產成品的全過程，對質量進行監(jiān)督、控制、分析、指導、改進。

 

　　資財動力部：負責確保加工設備完好、計量用具準確。

 

　　生產技術部：負責生產過程的工藝規(guī)程、工藝紀律、加工工藝、技術要求等的技術支持。

 

　　2）建立健全完善的工藝標準和管理制度：

 

　　要進行“確認”現場質量管理法，其前提是要抓好各項基礎工作，其中最直接、最重要的是完善工藝標準和管理制度。只有生產現場的各個環(huán)節(jié)都制定了完善（不僅要規(guī)定干什么，而且要規(guī)定怎樣干和干到什么程度）的標準、制度，才能保證質量“確認”的有的放矢和有效執(zhí)行。

 

　　制定標準的一個很好的方法是由管理人員或技術人員草擬標準，并邀請執(zhí)行人員共同參與制定，同時將該標準在實踐中予以考驗，檢驗各方面提供信息的準確性與適用性。

 

　　這樣做一方面可以提高執(zhí)行人員對標準的正確理解，有效調動執(zhí)行標準的積極性、自覺性，主動為達到標準而努力，同時，也可通過執(zhí)行人員的參與，吸取好的實踐經驗，防止標準的規(guī)定脫離實際，難于執(zhí)行，從而增加標準的可行性。

 

　　質量責任制明確地規(guī)定了現場人員在質量管理工作中的具體任務、責任和權利，把同質量有關的各項工作與員工的積極性結合起來，使現場質量保證體系得以充分地發(fā)揮作用。

 

　　3）建立質量記錄及規(guī)范流轉形式：

 

　　根據員工自主確認的特點，以品質保證部和制造部相結合的方式，在各不同工序合理設置了適合各崗位特點的質量記錄。

 

　　根據產品質量特性的重要程度，分別設立了員工確認、班長確認、課長確認等確認等級。

 

　　根據信息的不同，形成了記錄的隨機流轉、部內自主保存、品質保證課保存等多種流轉方式。

 

　　4）建立嚴格、有效的考核管理和激勵機制：

 

　　其含義是本工序的操作者必須用圖紙、標準等對上道工序流轉下來的材料和部品進行質量確認。如果上道工序質量不合格，應作好記錄，并把不合格品返回上道工序。

 

　　只有完全合格，才可進行本道工序的操作，否則，前者的問題造成的質量事故，完全由本道工序操作者負責。

 

　　5）建立持續(xù)改進的管理職責：

 

　　不斷提升員工的質量意識和持續(xù)改進的素質，是公司品質保證部門的重要職責。

 

　　對于員工在生產過程“確認”中出現的問題，品質保證部門通過綜合分析，從技術標準、加工方法、設備工裝、原材料等諸方面分析、查找原因，制定對策，幫助、指導員工實施質量改善和提高。

 

3、“確認”現場質量管理的運作方式

 

　　通過以產品的流通過程來承載質量信息，以每一步的確認來確認工作的實施及實施的準確性，來檢驗標準與規(guī)范的適應性、合理性。

 

　　對不合理的因素，再基于本崗位實際情況予以改進，籍此不斷提高工作的質量。

 

　　以改進后的方法、標準、規(guī)范再一次約束工作，指導生產。

 

　　行業(yè)實踐：

 

　　汽車剎車系統(tǒng)案例。在安全至上的汽車行業(yè)，驗證與確認構成了產品可靠性的雙重保障。以汽車剎車系統(tǒng)的開發(fā)為例：

 

　　驗證活動在設計與試制階段，工程師通過以下方式進行驗證：

 

　　設計評審：系統(tǒng)審查剎車系統(tǒng)的設計圖紙、材料規(guī)格，確保其符合安全標準和性能指標。

 

　　仿真計算：利用CAE軟件進行剎車距離、熱衰退性能等模擬計算，驗證設計的理論可行性。

 

　　臺架測試：在實驗室中對剎車卡鉗、盤片等樣件進行疲勞、磨損測試，確保其滿足設計輸入的耐久性要求。

 

　　成果：通過驗證，確保剎車系統(tǒng)的設計與制造完全符合工程規(guī)范。

 

　　確認活動在系統(tǒng)集成后，工程師需在真實場景下進行最終確認：

 

　　整車路試：將裝配新剎車系統(tǒng)的車輛置于不同路況（如城市、高速、山區(qū)）進行測試，評估其制動距離、踏板感、抗干擾性等。

 

　　環(huán)境適應性測試：在極端氣候（高溫、高濕、嚴寒）下驗證剎車性能的穩(wěn)定性。

 

　　用戶評估：邀請專業(yè)試車手或目標用戶群體進行體驗，收集關于舒適性、響應性的主觀反饋。

 

　　成果：通過確認，證明該剎車系統(tǒng)在實際駕駛中安全、可靠且符合駕駛員預期。

 

　　“驗證”與“確認”是質量管理中相輔相成、不可偏廢的兩個支柱。驗證是確保工程嚴謹性的基礎，而確認則是實現產品價值的最終檢驗。在FMEA、APQP等先進質量工具的應用中，二者共同構成一個閉環(huán)，確保問題不僅在圖紙上被預防，更在現實中得到根治。

 

　　對于工程師而言，深刻理解其區(qū)別并在產品生命周期中精準實施，是交付高質量、高可靠性產品的關鍵。

 

　　在激烈的市場競爭中，唯有將“做得正確”與“做正確的產品”相結合，才能構筑起堅實的質量壁壘，贏得市場與用戶的長期信任。